分拣站的编程通常涉及以下几个步骤和考虑因素：
确定输入/输出点数
输入点通常包括物料检测传感器、推料动作完成与否的磁性开关以及复位按钮等。
输出点通常控制推料气缸的伸缩动作和皮带输送机的启停。
设计控制原理图
根据分拣要求，设计出控制系统的逻辑流程。
编写程序
使用梯形图（Ladder Diagram, LD）、功能块图（Function Block Diagram, FBD）、顺序功能图（Sequential Function Chart, SFC）等编程语言进行编程。
程序应包含分拣站的启动/停止控制、工件类型判别、流向判断等。
调试和测试
在实际环境中测试程序，确保分拣站按预期工作。
可能需要调整变频器参数以保证传送带平稳运行。
状态机编程
使用状态机来管理分拣过程中的不同阶段和状态转换。
状态机之间可以通过全局变量或特定的通信机制进行交互。
安全性和故障处理
程序中应包含故障处理逻辑，如超时报警后的步进程序挂起和恢复机制。
确保在发生故障时，分拣站能够安全停止，并等待故障排除后继续运行。
```plaintext
[ 初始化 ]
检查设备状态（如传感器、气缸位置等）
置位初始状态标志位
[ 启动控制 ]
接收输送单元全线运行信号
激活分拣站运行状态
发送启动信号给输送单元
[ 停止控制 ]
接收输送单元停止信号
清除分拣站运行状态标志位
发送停止信号给输送单元
[ 工件类型判别 ]
根据传感器信号判断工件类型（如金属芯、白壳等）
根据工件类型推送到相应的滑槽
[ 流向判断 ]
根据工件类型和预设规则决定分拣路径
控制推料气缸将工件推送到正确位置
[ 故障处理 ]
监测超时或其他异常情况
发生故障时，停止分拣站运行
等待故障解除后，恢复分拣站运行
```
请注意，以上示例仅为概念性描述，实际编程需要根据具体的PLC型号和编程环境进行调整。您可能需要参考PLC制造商提供的编程手册和示例程序来编写和调试分拣站的控制程序。
如果您需要更详细的帮助，请提供具体的PLC型号和编程环境，以便给出更精确的指导